|
|
|
题名
|
作者
|
年代
|
出处
|
被引量
|
| 1 | 橡皮囊成形的研究进展显示文摘从橡皮囊成形工艺的基本原理、特点,橡皮囊成形机的发展以及国内外学者在橡皮囊成形方面的研究历史和研究进展等方面,对橡皮囊成形作了较为全面的介绍,基于目前的研究现状,提出了橡皮囊成形工艺存在的问题和发展的方向。 | 付云方 高霖 王辉 | 2009 | 中国制造业信息化(学术版)2009，38，4： | 18 |
| 2 | 铝合金板成形性及成形工艺研究现状显示文摘介绍了铝合金板材成形过程中影响其成形性能的主要因素,提高铝合金成形性能的先进成形工艺,以及有限元分析技术在铝合金板成形领域应用中的进展。指出开展时高性能铝合金板成形性能的实验研究与成形工艺有限元数值模拟有利于拓宽高性能铝合金板成形件在高技术领域的应用。 | 邓学峰 张辉 陈振华 | 2005 | 材料导报2005，19，12： | 15 |
| 3 | 液压成形技术在汽车轻量化中的应用显示文摘汽车轻量化是当前汽车工业的发展方向。液压成形技术近来获得了广泛的应用,汽车结构轻量化是其重要的应用领域之一。本文主要介绍了目前汽车轻量化技术的发展状况、液压成形原理及典型汽车零部件采用液压成形的工艺过程。 | 杨潘 | 2009 | 模具制造2009，9，5： | 11 |
| 4 | 固体颗粒介质的传压性能实验研究显示文摘介绍了固体颗粒介质成形新工艺。测试分析了钢球作为固体颗粒传压介质的压力分布及压头锥角对压力分布的影响规律。实验实测表明,钢球作为固体颗粒介质其传压性能稳定;钢球承压能力强,可反复使用。在成形过程中,可以通过调节压力分布对材料的流动进行有效控制,使管材在最有利的受力条件下成形,提高管坯成形极限和成形性能。 | 赵长财 王银思 李晓丹 董国疆 梁辰 左虹 | 2006 | 塑性工程学报2006，13，2： | 10 |
| 5 | 深盒形件液压拉深成形工艺研究显示文摘用DYNAFORM有限元仿真软件对深盒形件液压拉深成形过程进行了模拟,分析了压边力和液体压力对盒形件成形质量的影响。研究结果表明,合适的压边力和液体压力能控制盒形件拉深缺陷的发生,采用液压拉深盒形件可获得更好的壁厚分布。 | 余年生 | 2008 | 模具工业2008，34，1： | 8 |
| 6 | 液压成形技术及其新进展显示文摘液压成形技术是一种新型的塑性加工技术,近年来得到大力发展和广泛应用。本文根据加工对象的不同,将液压成形技术分成了三类,并对其原理、应用、关键问题及其发展等作了相应的介绍。 | 直妍 阳林 吴道建 | 2004 | 热加工工艺2004，33，12： | 8 |
| 7 | 2024铝合金难成形高锥盒形件充液成形数值模拟显示文摘目的解决锥盒形件传统拉深成形十分困难,废品率高,成形质量差的问题。方法介绍了充液成形工艺的2种方式,即主动式充液成形和被动式充液成形,并利用有限元软件Dynaform对各充液成形方案进行了数值模拟。结果通过模拟分析,明确了2种充液成形方式的优缺点,提出了被动式-主动式充液成形方案,并进行了数值模拟验证;合理的预成形凸模圆角大小是A侧长边底部圆角R=40 mm,B侧长边底部圆角R=30 mm,其他底部圆角R=15 mm。结论充液成形技术与传统拉深相比,具有一定的优势;被动式-主动式充液成形方案数值模拟结果良好;预成形形状对终成形有很大的影响,改变预成形凸模圆角可控制各侧补料量。 | 丁少行 郎利辉 黄磊 | 2014 | 精密成形工程2014，6，3： | 8 |
| 8 | 铝合金2A12-O的动态充液拉深显示文摘针对铝合金板材成形性差的特点,提出液体内向流动动态充液拉深新技术。采用铝合金2A12-O板材对成形过程进行了初步实验验证后,运用有限元方法探讨不同的径向压力和不同的预胀路线对成形零件壁厚分布的影响。结果表明,采用该方法可以显著提高铝合金2A12-O的成形极限,成功拉深出拉深比达2.85的杯形件;径向压力显著影响杯形件壁厚的分布,通常较大的径向压力下的壁厚也较大。 | 王会廷 高霖 沈晓辉 陈明和 | 2010 | 中国有色金属学报2010，20，5： | 7 |
| 9 | 液体辅助压边周向充液拉深显示文摘为了克服液压辅助压边中橡胶膜易破损和发挥径向压力对提高板料成形极限的作用,提出液体辅助压边周向充液拉深新技术。将液池内液体通过增压活塞增压后,加载到毛坯凸缘上表面和凸缘边缘实现液体直接压边和高于液池压力的径向压力辅助拉深;采用导流孔将毛坯边缘的液体引至板料凸缘下表面部分区域,缩小液体实际压边区域,减少凸缘区摩擦阻力。初步试验验证该方案可行有效后,用有限元法对成形过程进行研究,并得到合理的工艺参数。通过试验建立极限拉深比和增压比的成形区域。研究表明:拉深得到的零件壁厚分布存在两个谷底值,分别对应冲模力的两个峰值;增压活塞增压比的增大影响成形零件的壁厚分布,较大的增压比下拉深得到的零件壁厚也较大;当液池压力18MPa时,采用2.4倍的增压活塞,得到拉深比达2.86的铝合金2A12O杯形件。 | 王会廷 高霖 沈晓辉 徐岩 | 2010 | 机械工程学报2010，46，12： | 7 |
| 10 | 铝合金汽车顶盖充液成形的数值模拟显示文摘目的研究铝合金汽车顶盖拉延工序的充液成形工艺。方法基于有限元分析软件Dynaform,利用带局部刚性凹模整形的被动式充液成形工艺,通过建立有限元分析模型,优化成形过程中的关键工艺参数,分析变形规律并进行质量控制。结果成形过程中的液室压力加载路径、压边力、拉延筋,以及坯料形状等工艺参数对成形影响较大。液室压力不宜过早加载。液室压力过大或压边力过小不利于顶部产生充分塑性变形。压边力过大极易造成顶盖圆角处的破裂。结论该成形工艺可行,且数值模拟的准确性及适用性较高,采用该成形工艺可得到表面质量良好,未出现起皱、破裂缺陷的合格零件。 | 郎利辉 巫永坤 陈杨锴 王耀 孙志莹 | 2017 | 精密成形工程2017，9，3： | 7 |
| 11 | 双路径自然增压铝合金2A12O充液拉深显示文摘基于铝合金等难成形板材的需要,提出了双路径自然增压充液拉深新技术。用有限元法对铝合金2A12O双路径自然增压充液拉深进行研究,探讨径向压力和液池压力单独变化时对壁厚分布的影响;得到合理的液池压力和径向压力加载路径以及合适匹配比;分析了该方法中液池压力和径向压力成比例变化时,壁厚分布的变化趋势。结果表明:采用15.0~20.0 MPa的液池压力,并将液池压力经增压活塞1.45倍增压后引到毛坯法兰边缘,可获得壁厚分布比较均匀、成形质量较高的零件,并能显著提高板料的极限拉深比;液池和径向压力的比例变化影响成形零件的壁厚分布,并且在不同的成形阶段其影响趋势不同。对模拟分析得到的压力加载路径和增压比进行实验,得到拉深比达2.65的铝合金2A12O杯形件,并建立其成形合理的压力区域。 | 王会廷 高霖 沈晓辉 李泷杲 | 2010 | 航空学报2010，31，6： | 6 |
| 12 | 筒形件液压拉深的研究现状及进展显示文摘在阐述板料液压拉深方法原理和分析国内外板料液压拉深典型装置的基础上,将板料液压拉深方法分为液压软凸模拉深、液压辅助压边拉深、对冲液压拉深、液压—机械拉深和内高压拉深等5种。对这些典型板料液压拉深装置及其工艺原理的发展及现状进行了详细的介绍和分析。最后对板料液压拉深工艺存在的问题作了阐述。 | 赵升吨 林军 | 2008 | 锻压装备与制造技术2008，43，6： | 5 |
| 13 | 高强铝合金复杂曲面件液压成形变形均匀性调控显示文摘针对高强铝合金复杂曲面件变形不均导致热处理后力学性能和组织不均的问题,采用液体凹模拉深和液体凸模拉深法,研究了压边圈形状、液压加载、预变形工艺对曲面件成形性和变形分布的影响,为提高复杂曲面件的形变和热处理强化效果提供理论指导。研究表明:液体凹模拉深成形对曲面件变形量调控的能力有限,与平面压边圈相比,曲面压边圈可以提高变形均匀性,曲面压边圈有利于提高变形均匀性,但应变平均值均低于7. 0%。液体凸模拉深可以使曲面件应变平均值提高到7. 5%~10. 6%之间,但仅增加正向液压无法提高曲面件的变形均匀性;正反向液压成形采用反向预变形和正向液体凸模拉深工艺可以提高曲面件的变形量,同时提高变形均匀性。 | 刘伟 胡蓝 郝永刚 程旺军 姚坤伟 姜超超 | 2019 | 塑性工程学报2019，26，2： | 5 |
| 14 | 关键工艺参数对铝合金斜法兰非轴对称盒形件充液成形的影响显示文摘铝合金斜法兰非轴对称深腔盒形件成形过程中受力变形复杂。通过理论分析计算、有限元分析软件Dynaform的数值模拟及试验,对成形工艺进行了优化。针对该零件充液拉深过程易出现的破裂、起皱现象,研究了预胀形高度、预胀形液室压力、液室压力加载路径对零件法兰最高处D侧与最低处B侧凸模圆角区域在板料成形过程中壁厚变化的影响。结果表明,预胀形高度越高或预胀形液室压力过大,零件B侧与D侧凸模圆角在成形后壁厚减薄越严重;预胀形高度过低也会导致D侧凸模圆角在成形后发生严重减薄。预胀形结束后,液室压力加载过快,易发生褶皱,达到临界液室压力后,可以有效抑制板料壁厚过度变薄。 | 郎利辉 巫永坤 王永铭 刘宝华 李磊 | 2018 | 锻压技术2018，43，6： | 5 |
| 15 | 液压成形技术在汽车工业中的应用显示文摘液压成形是一种新的成形工艺,尤其是近年来汽车工业的蓬勃发展,这项技术在汽车中的应用越来越广泛。本文就管材液压成形、板料液压成形这两种新的液压成形工艺作了介绍,并且概述了它们在汽车工业中的应用。 | 直妍 阳林 吴道建 | 2004 | 锻压装备与制造技术2004，39，5： | 4 |
| 16 | 航空发动机高锥体零件充液成形工艺显示文摘针对航空发动机中典型的难成形高锥体零件进行充液成形工艺研究。通过单拉试验获得材料的应力-应变曲线等材料性能参数,基于有限元薄板分析软件进行数值模拟,通过优化工艺参数和坯料尺寸来控制前段弧面起皱且保证拉伸到位。利用预拉伸—热处理工艺—终拉伸来抑制直臂段圆度。最后,根据数值分析结果和现场零件拉伸的现象来反复修正工艺参数,达到一个稳定的拉伸参数。通过试验数据与现有工艺参数相比可知,高锥体零件充液成形与传统刚性拉伸成形相比,材料成形极限提高4%;零件的轮廓度达到0.1 mm,周期缩短了20%,零件合格率达到99%;解决了传统拉伸刚性工艺中存在的起皱和破裂、圆度误差大等问题。 | 陈林 熊爱奎 王英杰 涂祖德 郎利辉 施立军 张建民 | 2020 | 锻压技术2020，45，7： | 4 |
| 17 | 固体颗粒介质拉深新工艺及成形模具设计显示文摘鉴于传统的充液拉深中存在液体介质密封困难、装置复杂等问题,提出了以固体颗粒代替液体介质的新工艺,通过对拉深过程中筒壁的受力分析得出固体颗粒介质拉深新工艺可以有效的减小成形过程中筒壁的拉应力,有利于提高材料的成形极限。自行设计了试验模具,通过对LY12M板料的拉深试验,验证了固体颗粒介质拉深新工艺的可行性,试验获得的极限拉深系数达到了0.51,优于传统刚性模拉深工艺。 | 张凌云 袁海环 | 2010 | 锻压技术2010，35，1： | 4 |
| 18 | 局部激光热处理辅助充液成形航空口框类零件的研究显示文摘主要研究了某航空口框零件的局部激光热处理辅助充液成形技术。含有局部加强筋包的口框类零件在传统的落压或者充液成形中非常容易出现如局部破裂和不贴模等缺陷,利用有限元软件Dynaform模拟仿真了该口框类零件的充液成形过程,根据成形极限图准确预测了缺陷出现的位置,深入分析了缺陷产生的原因。提出了利用局部激光热处理对易开裂区域进行处理的新方法,达到局部硬化的目的,并提高易开裂区域的抗变形能力。模拟结果表明,局部硬化的方法可以有效增加金属流动的均匀性和减轻局部的过度减薄,成形试验表明该局部激光热处理辅助充液成形的方法能够有效避免缺陷的出现,成功成形了航空某口框零件。 | 王玲 张晓嵩 赵天章 金龙 | 2020 | 塑性工程学报2020，27，6： | 4 |
| 19 | 固体颗粒介质成形工艺变形模型研究显示文摘介绍了固体颗粒介质成形新工艺,即采用固体颗粒介质代替刚性凸模(或弹性体、液体)的作用对板料进行软模成形的工艺,并阐述了新工艺的优点。自行设计制造了板料成形试验模具与装置,通过成形试验成功试制出子午面为抛物线与锥形两种典型曲面类零件。对成形件外轮廓的测量分析可知,固体颗粒介质成形过程中,自由变形区的形状可用抛物线函数非常精确地表示。通过建立抛物线函数变形模型,推导出两种典型零件成形中压头压入行程与板料最大变形量的函数关系。通过对板材固体颗粒介质成形新工艺进行数值模拟,进一步验证了抛物线函数变形模型。 | 赵长财 王银思 李晓丹 董国疆 任学平 | 2007 | 中国机械工程2007，18，1： | 4 |
| 20 | FVS0812铝合金半球形件拉深成形的有限元分析显示文摘采用DEFORM-3D有限元分析软件对FVS0812铝合金半球形件在升温条件下的单层拉深、叠层拉深和包覆拉深工艺进行了分析。结果表明:工件出现断裂时对应损伤(Damage)临界值是0.24;单层拉深工艺中,应力分布差异大,应变分布不均匀;叠层拉深工艺在一定程度上对改善工件受力情况及应变分布有着良好效果;包覆拉深工艺使工件的应变、应力分布状态发生了很大的改变,使工件的应变分布趋于均匀。对比实验结果,损伤区域的预测与实验结果相吻合。 | 陈水先 张辉 曾新祥 邓学峰 | 2008 | 锻压技术2008，33，2： | 4 |
您所在的机构暂未开通此部分的功能，请联系管理员